Wir bauen uns ein TTTT Kardangelenk

[cartman]

Angefixt durch die vielen neuen TTTTs will ich mir auch einen neuen bauen. Aber diesmal mit Allrad. Reicht dazu mein Werkzeug? Ich habe nicht vor, mir eine teure Fräse zuzulegen. Die Frage ist also, geht es auch mit "normalem" Equipment?
Ich denke ja:


Ich habe die Erstellung dieses Kardangelenks mal dokumentiert, um auch andere zu ermutigen, sich an so eine knifflige Arbeit mal heranzutrauen. Alle, die sowas schonmal gemacht haben, können gerne ihre Tipps und Trick beisteuern, denn letztendlich möchte ich später aus allen zusammengetragenen Infos ein Kardan-Gelenk HowTo erstellen.

Los geht's:

Benutztes Werkzeug:
Proxxon Micromot 50/e mit regelbarer Drehzahl (ähnlich Dremel)
Proxxon Bohrständer MB140
Proxxon Maschinenschraubstock MS4
Handbohrer
Bohrer 0.5mm
Schneidöl (nicht unbedingt notwendig)
Diamanttrennscheibe
Feinmechaniker-Körner
Lötkolben 60W mit 0.4mm Spitze
Lötzinn 0.5mm ohne Flußmittel-Seele
Nagelfeile
Nadelfeile rund
Pinzette
kleine Zange
kleiner Seitenschneider

Das alles ist bei mir schon vorhanden. Unverzichtbar sind der Micromot/Dremel, Handbohrer und Maschinenschraubstock. Der Bohrständer ist eine erhebliche Erleichterung für wirklich gerade Bohrungen auf kleinstem Raum. Statt dem Lötkolben kann man es auch mit Kleben probieren.
Aber ich bin mir nicht sicher, ob das wirklich hält.


Materialien:
Messingdraht rund 0.5mm
Messing vierkant 1x1mm
Messing rohr 2x1.4mm

Ich nehme ein Messingrohr mit 1.4er Innendurchmesser, damit ich später 1.5mm Achsen verwenden kann. Die Achsen sind schnell passend abgedreht bzw die Rohre auf 1.5mm aufgebohrt.


Vorbereitungen:
Eigentlich nix. Eine ruhige Hand sollte man haben. Wenn die Finger zittern kann man evtl. den Koffeingenuss reduzieren oder die Heizung hochdrehen.
Eine Schutzbrille ist vielleicht nicht verkehrt, wenn man an seinem Augenlicht hängt.


Die erste Bohrung:
Erstmal das Messingrohr in den Schraubstock einspannen. Ein guter Schraubstock hat eine Kerbe, damit man die Rohre nicht direkt zerquetscht.
Jetzt wird möglichst mittig eine Bohrung mit 0.5mm angesetzt, die durch das ganze Rohr geht. Gebohrt wird mit hoher Drehzahl und wenig Druck.


Naja, die Bohrung sitzt ca. 0.2mm außermittig. Die nächste wird besser. Ist die Bohrung wirklich zu weit aus der Mitte, hilft nur abflexen, entgraten und neu versuchen.


Gelenkstege ausbilden:
Mit Hilfe der Diamanttrennscheibe schlitzt man das Rohr genau zwischen den beiden Bohrungen ein. Die Tiefe hängt davon ab, wie genau man später feilt. Danach putzt man mit der Trennscheibe grob die Grate weg, bis man nur noch zwei dünne Stege hat.


Mit der Feile wird das Material jetzt vollkommen gratfrei gemacht. Am Ende darf um die Bohrung nur noch wenig Material übrig sein, damit später nichts hakt.


Naja, vielleicht ist das Rohr ein wenig zu tief geschlitzt, aber für den Anfang reicht's.
Übrigens: Während der ganzen Zeit bleibt das Rohr eingespannt, damit man es besser bearbeiten kann.
Ist man zufrieden (oder auch nicht), wird das erste Teil unseres Gelenks mit der Trennscheibe vom Rohr abgeschnitten. Die Länge hängt von der späteren Verwendung ab. Ich lass es lieber etwas länger, denn später kann man immer noch was wegfeilen. Nach dem Abtrennen muss mit der Feile wieder alles sauber entgratet werden.

Für ein Gelenk braucht man zwei dieser Gelenkanschlüsse. Also das ganze nochmal von vorne.
Ich habe mal vier davon gemacht.



Vierkant ankörnen:
Eine 0.5er Bohrung in ein 1x1mm Profil relativ mittig zu bohren, ist knifflig. Es wird einfacher, wenn man sich die Bohrstelle vorher markiert. Das macht man mit einem sogenannten Körner:


Man setzt ihn auf die Stelle, an der man bohren möchte, und haut oben drauf. Das Resultat ist ein Vertiefung (Körnung), an der man sich mit dem Bohrer orientieren kann.
Das Schwierige hierbei ist, dass man zwei Bohrungen braucht, die genau senkrecht zueinander verlaufen. Man muss also zwei Seiten ankörnen und zwar so, dass sich beide Bohrungen nachher mittig durchdringen.


Das Foto gibt es zwar nicht so genau wieder, aber die Körnung sieht wirklich ganz gut aus. Scheint einigermaßen in der Mitte zu liegen.
Und wie trifft man die Mitte? Gut zielen - ich mach's einfach nach Augenmaß. Ging's daneben? Dann den Vierkant um 90° drehen und nochmal versuchen. Zur Not das verkörnte Ende abschneiden und nochmal anfangen.


Vierkant bohren:
Nachdem man den Vierkant in den Schraubstock eingespannt und sauber horizontal ausgerichtet hat (so gut es eben geht), wird wieder gebohrt.
Beim Bohren kann man immer ein Tröpfchen Schneidöl an den Bohrer geben, dann hält er länger. Muss man aber nicht.
Man orientiert sich an der Körnung, richtet Bohrer und Werkstück aus und bohrt mit hoher Drehzahl gemächlich durch den Vierkant. Nicht zuviel Druck auf den Bohrer ausüben, damit das Werkstück nicht verrutscht.


Voila, ein Loch.
Vierkant ausspannen, um 90° drehen und wieder sauber horizontal einspannen.
Damit die neue Bohrung nicht verläuft, wenn sie auf die alte trifft, verstopfe ich die alte Bohrung mit 0.5er Messingdraht.


Danach wird wieder mal gebohrt. Wenn man wirklich sauber gekörnt hat, passiert das:


Der Messingdraht wird durch den Bohrer sauber durchtrennt. Die Bohrungen treffen sich also genau in der Mitte.


Vierkant ablängen:
Das finde ich am kniffligsten: Den Vierkant so abschneiden, dass man die Bohrungen nicht beschädigt und die richtige Länge für das Gelenk hat. Also lieber ein wenig zu weit hinter den Bohrungen mit der Diamanttrennscheibe arbeiten. Der Rest wird dann weggefeilt:


Einfacher gesagt als getan. Das ist so winzig, dass man es kaum in der Hand halten kann. Deshalb zieht man durch eine der Bohrungen einen 0.5er Draht (ich habe jetzt Federstahldraht genommen, der verbiegt sich nicht so leicht). So kann man das ganze besser greifen und mit der Feile sauber bearbeiten. Alle Grate müssen weg und die Kantenlänge sollte hinterher bei ca. 1x1x1mm liegen.

Das Resultat unserer Arbeit sollte jetzt so aussehen:



Zusammenbau:
Jetzt braucht man ruhige Hände.
Der 0.5mm Messingdraht muss durch einen der beiden Gelenkstege UND durch das Vierkantgelenk gefädelt werden.


Viel Spass!
Hat man es nach einer langen Zeit geschafft, biegt man die Enden des Drahts um, damit er nicht mehr rausrutschen kann. Mir ist beim Umbiegen der ganze Krempel natürlich von der Zange gesprungen. Aber es macht mir ja Spass auf dem Boden rumzukriechen und kleine Teile zu suchen. Hat was meditatives...
Damit das ganze dauerhaft verbunden bleibt, wird der Draht an den Gelenkstegen oben und unten verlötet. Das Gelenk klemmt man dazu wieder vorsichtig im Schraubstock ein. Lasst den Lötkolben auf Temperatur kommen (ca. 400-450°C) und erwärmt damit erstmal eine kurze Zeit das Messing:


Erst wenn das Messing nach ein paar Sekunden Temperatur hat, fügt ein wenig Lötzinn hinzu. Es sollte direkt am Draht und am Steg haften, wenn das Messing wirklich auf Temperatur war. Zieht das Zinn mit dem Lötkolben um den Draht herum.
Das Lötzinn darft nicht mit dem Vierkant-Gelenk in Berührung kommen, sonst blockiert alles.
Vielleicht kann man das statt Löten auch kleben. Weiss ich nicht.
Tja, jetzt verstopft ein Draht unsere zweite Bohrung. Doof, nicht?
Da hilft nur eins: Durchbohren! Aber gaaaanz vorsichtig mit 0.5mm und dem Handbohrer.
0.5mm? Muss das Loch nicht größer sein, damit das Gelenk hinterher sauber läuft?
So machen es zumindest die meisten. Ich bleibe aber bei 0.5mm und bohre über Kreuz:


Nach dem Bohren von beiden Seiten bewege ich mit dem durchgesteckten Bohrer das Gelenk und entferne so die letzten inneren Grate. Nicht elegant, aber es funktioniert scheinbar.
Anschließend wird der überstehende Draht angeknipst und mit der Feile sauber bis runter auf die Stege glattgeschliffen.


Weil die letzten Schritte so schön waren, das ganze nochmal mit dem zweiten Gelenksteg:


Draht durch alle Teile fummeln, einspannen, verlöten, abschneiden, glattfeilen.
Abschließend ein letzter Funktionscheck: Läßt es sich wirklich sauber bewegen? Alle Grate weg? Hakt es noch irgendwo?
Ja? Wirklich? Dann wiederhole die Schritte ab "Die erste Bohrung".

Wenn es geklappt hat, sollte man ein solches Kardangelenk vor sich liegen haben:

Die Stege sind vielleicht ein wenig lang. Beim nächsten mal, kann man das Rohr also ca. 0.5-1mm kürzer schlitzen.

Versucht es selber mal und schreibt eure eigenen Tipps und Trick dazu auf. Aus allen Infos entsteht dann ein schönes HowTo.

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[anubis]

das howto rockt!

langsam muss echt nen ttt(t) bereich her.

[microsash]

Schön gemacht, aber ich glaube die Bilder sind älter, da liegt ja noch Falschgeld

Bei den Bohrungen im Würfel war ich auch erst skeptisch obs leicht läuft, aber beim Handbohren produziert man genug Übermaß.

Die jetzigen sind nur noch viel zu lang, wie du selbst bemerkt hast, so würde eine Lenkung viel zu breit werden.
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[coolasice]

sähr schöön!

muss ich nu gestehen das ich auch schon am kardan-basteln war*g* ??

nur waren es erst versuche in eins gröser , mit 3 mm innen am rohr...

funzt , is aber nich schön... muss eh kleiner , ...

dein howto is echt nice !

irgendwie bin ich beim basteln immer so in fahrt das ich kein bock mehr hab das alles zu knipsn!

nuja , WO IS DER TTTT BEREICH???

mfg cai
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[cobra427]

Ich habe noch allerlei Messingröhrchen und -stäbchen in passenden Größen rummliegen und eine Proxxon besitze ich auch.
Mist ich habe eigentlich keine Basis für einen TTTT,aber ich bin angefixt
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Kotflügel sind Verschleißteile!

[diets]

Schöne Dokumentation!

Da gibt es (fast) nichts mehr hinzu zufügen. Super erklärt und top fotografiert.

Ich nehme als Gelenk-Innenteil immer ein Messingrohr. Da ist eine Bohrung schon drin

Das Löten läuft bei mir auch etwas anders ab.

Das Gelenk wird an der Öse mit Lötwasser bestrichen. Der Rest des Gelenkes wird sauber in feuchte Tücher gewickelt. Ich benetze die Lötspizte mit ganz wenig Lötzinn. Der Lötkolben wird nur nur eine ganz kurze Zeit (2 Sekunden) an das Gelenk gehalten. Durch das Lötwasser verteilt sich das Lötzinn sofort sauber an der Lötstelle.

Allerding muss ich zugeben, das des öfteren ein Gelenk fest wird. Ich werde mal cartmans Lötmethode ausprobieren, hoffentlich senkt sich dadurch die Ausschussquote

Wer hat Erfahrungen mit dem Kleben gemacht?


btw - Neueinsteigern in das faszinierende Gebiet der Kardan-Gelenk-Fertigung kann ich nur empfehlen mit Messingrohr 3x2 mm zu beginnen. Innen kann man dann Messing vierkant 2x2 oder Messingrohr 2x1 verwenden. Das ist für den Anfang wesentlich einfacher. Lieber einen schnellen Erfolg - als einen andauernden Misserfolg. Kleiner kann man immer noch werden!



diets - 1,5 ist das höchste der gefühle

[cartman]

@ diets
Messing-Rohr statt Vierkant? Aaaarrrgh! Warum bin ich nicht darauf gekommen? Ist ja viel einfacher.
Und ich Depp hab sogar Messingrohre in 1x0.5mm zuhause...

Naja, beim nächsten Mal.
Kleines Update:


So langsam werde die Stege kürzer. Und meine Fingerkuppen auch...


Achja:

Quote:

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WO IS DER TTTT BEREICH?

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Na hier bei den Bits, wo sonst?

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[diets]

Noch eine Kleinigkeit!

Ich nehme auch 0,5 mm Messingdraht für die erste Gelenkachse. Die zweite Achse ist allerdings aus 0,3 mm Stahldraht.

Einen Vorteil hat das Ganze zumindest. Der 0,5er Messingdraht wird nur durchbohrt, nicht durchtrennt. Deshalb hält das Gelenk auch dann noch, wenn eine oder sogar beide Lötseiten am 0,5er Messingstift mangelhaft ausgeführt wurden und sich lösen. Die Messingachse wird immer noch von der 0,3er Stahlachse in Position gehalten.

Ob es sonstige Vor- oder Nachteile dabei gibt, kann ich nicht beurteilen, da ich bisher immer nur diese Variante gebaut habe.

Und noch was - Vierkant ablängen
Ich fädel das Material auch immer auf ein langes Stück Rundstahl auf. Allerdings wird es bei mir nicht verbogen. Ich setze das Ende des Rundstahls auf ein Stück Schleifpapier, welches auf einer flachen Unterlage (Glasscheibe) liegt. Nun führe ich den Stahldraht in eine vertikale Position. Das Vierkantstück rutscht nun nach unten, sauber geführt durch den Stahldraht, und setzt winklig auf dem Schleifpapier auf.
Nun kann man mit dem Schleifen beginnen.
Um etwas mehr (und einfacher) Anpressdruck ausüben zu können, verwende ich eine Spitzzange, mit der ich dicht über dem Vierkantstück den Stahldraht festklemme. Wenn ich nun die Zange etwas freigebe und gleichzeitig nach unten drücke, kann ich mit kreisförmigen Bewegungen bei optimalen Anpressdruck sauber winklig schleifen.

Aufgefädelt auf dem Stahldraht, lässt sich das Vierkantstück auch wunderbar mit der Schieblehre vermessen. Einfach anlegen, messen - fertig. Keine so üble Fummelei, wie wenn man versucht das Teil in den Fingerspitzen zu halten. Und ob man dabei winklig ist, bleibt eine andere Frage

Das oben gesagte gilt natürlich auch für durchbohrtes Rundmaterial oder Rohre - es geht nicht nur bei Vierkant


btw - die Länge der Steg halte ich nicht für so kritisch. Lieber zu lang, als zu kurz Immerhin muss man ja das Gelenk auch noch in den Antriebsstrang einbinden. Was oft mehr Platz benötigt.

btw2 - nettes Wasserzeichen hab ich eben erst entdeckt

btw 3 - richtig, hier ist der TTTT Bereich!


diets - wird sich nächsten 1. mittwoch mal schlau machen

[cartman]

Das Wasserzeichen habe ich auch eben erst gemacht.

Auch eine klevere Idee, den Messingdraht zu durchbohren. Aber Stahldraht? Wie verlötest du den denn? Normalerweise läßt sich Stahldraht nicht bzw nur seeeeehr schlecht und mit seeeehr hohen Temperaturen verlöten.

EDIT:
Moment: Der Messingdraht wird durchbohrt? Wie bewegt sich denn das Gelenk dann noch, wenn der Stahldraht durchgesteckt ist? Der Messingdraht ist doch fest verlötet.

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[diets]

Quote:

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Wie bewegt sich denn das Gelenk dann noch, wenn der Stahldraht durchgesteckt ist?

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Das Frage ich mich auch immer wieder

Ich kann es auch nicht erklären, ausser vielleicht, das der Stahldraht das Messing etwas aufweitet Vielleicht wird der Messingstift auch beim ersten hin- und herbiegen durchgebrochen (dann ist natürlich der Vorteil, den ich im vorhergehenden Post beschrieben hatte, dahin). Auf jeden Fall, es funktioniert!

Verlöten lässt sich der Stahldraht problemlos, wenn man Lötwasser verwendet. Dadurch wird anscheinend die Oberfläche leicht angeätzt, was das Lötzinn möglicherweise leichter haften lässt.

Beim Verlöten von Akkupacks macht man das doch auch so?


diets - warum dreht sich das eigentlich

[cartman]

Hmm... dann muss ich das mit dem Stahldraht mal ausprobieren. Vielleicht ist der mit 0.3mm auch flexibel genug, damit es sich bewegt.

BTW: Die Akku-Becher sind normalerweise nur aus einfachem Blech. Das kann man ganz gut verlöten. Mit Federstahl habe ich immer so meine Probleme...


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[microsash]

Ich habe immer noch Bedenken bei Lötwasser. Das Zeug ist ja säurehaltig, da ruiniert man sich min die Lötspitze oder die Teile dauerhaft. ich bevorzuge immer noch die Extraportion Kolophonium aus der Dose.
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[Carsten]

Noch´n Tip:

-Wenn man sehr kleine anreißen will, dann kann man die Stelle schwärzen mit einem Edding Stift. Dann sieht man auch genau wo man ankörnen, bohren, sägen, feilen muß!

-Um kleine Sachen zu fixieren, kann man auch doppeltes Klebbeband benutzen und sie dann anschl. einspannen!

Lötwasser kriecht in den kleinsten Schlitz, sonst habe ich auch immer die Paste benutzt, aber ich komme mit dem Lötwasser einfach besser zurecht und reinigen muß man eh die Lötstellen, ob mit Kolophonium oder Lötwasser.

Schöne How to cartmann und Dein Wasserzeichen erst mal
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Gruß Carsten

[microsash]

Edding nimm ich auch....geht ja fast nicht anderst.
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[diets]

Edding? Ja, klar!

Klebeband? Sinnvoll!

Kühlpaste von Fohrmann? Mist - die liegt noch irgendwo. Gleich mal bei der nächsten Lötaktion testen

Quote:

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Lötwasser kriecht in den kleinsten Schlitz

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Vielleicht ist das der Grund, für die hohe Ausschussquote bei meinen Kardans? Doch mal Kolodingsbums probieren!


diets - einmal ein sinnloser post im quartal ist erlaubt


p.s.
Ich sehe gerade, cartman will ein Haschisch Räumfahrzeug bauen In Heavy Metall gab es doch mal das dazu inverse Gerät

[cartman]

@ skaos
Guter Tipp mit dem Edding! In der Werkstatt gab es früher immer einen speziellen Anreiss-Lack dafür.

Hab noch ein Update:


Stellt sich nur die Frage, wass soll ich mit vier Gelenken?
Allerdings habe ich da schon so eine Idee...


Immer nur MANs sind doch auf Dauer eintönig.

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[Carsten]

Was tschechies?
In osteuropäischer Qualität da steckt auch Handarbeit in 1:1 drinnen!

Die Kardans kanst Du ja auch an Sash abtreten
oder Du baust sie hier ein.
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Gruß Carsten

[cartman]

Verdammt, skaos, warum musstest du den Ural zeigen? Der gefällt mir ja noch besser als der Tarta.
Immer diese Anfixerei...
http://cgi.ebay.de/ws/eBayISAPI.dll?ViewItem&item=6965141593
Oops, Sofortkauf

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[Foschi]

Oh Mist, das gibt wohl einen 6x6
Schönes Projekt!
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[microsash]

Mh...statt diskutieren wos hingehört hab ich mal weiter gefeilt....äh gefräst:



So werden die Schlitze noch gleichmäsiger.

Noch nicht ganz schön, aber solangsam kann ich wohl drüber nachdenken mal die 8 fürs Auto zu machen. Aktuelle gesamtlänge 6mm:





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